Unser Portfolio umfasst sowohl statische Drehmomentsensoren, die auf Dehnungsmessstreifen-Technologie basieren, als auch Drehmomentsensoren für rotierende Wellen für dynamische Messungen. Drehmomentaufnehmer werden in der Marine-, Offshore-, Automobil- und Luftfahrttechnik eingesetzt. Auch in Forschungs- und Entwicklungseinrichtungen werden sie zur dynamischen und statischen Drehmomentüberwachung und -messung eingesetzt. Die Messbereiche liegen zwischen 0,01 nNm und 10 kNm.
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Wir bieten Standard-Drehmomentsensoren an, helfen Ihnen aber auch mit kundenspezifischen Designs oder einer kompletten Messlösung.
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Bei uns finden Sie die richtige Drehmomenttechnik für jeden Anwendungsbereich. Wir von Althen nutzen die Erfahrung aus mehr als 45 Jahren, um Ihnen die optimale Lösung anzubieten: ganz an Ihre Anforderungen angepasst. Dazu gehören auch individuell auf Sie zugeschnittene Drehmomentaufnehmer und Messverstärker als Komplettpaket. Ihr Vorteil dabei: Wir binden uns nicht an einen Hersteller und beraten Sie unabhängig. Auf Wunsch passen wir die Drehmomentaufnehmer exakt an Ihre Bedürfnisse an.
Bei der Auswahl eines Drehmomentaufnehmers für eine technische Anwendung ist es wichtig, bestimmte Auswahlkriterien zu beachten, um sicherzustellen, dass der Sensor optimal funktioniert und den Anforderungen der Anwendung gerecht wird. Zu den wichtigen Auswahlkriterien gehören unter anderem die Messgenauigkeit, die maximale Drehmomentkapazität, die mechanische Robustheit, die Umgebungsfaktoren sowie die Reaktionszeit des Sensors. Auch die Kompatibilität mit dem restlichen System muss vor der Auswahl geprüft werden, damit der Drehmomentsensor effektiv in die Anwendung integriert werden kann und zuverlässige und präzise Messungen liefert.
Die klassischen Drehmomentsensoren verwenden Dehnmessstreifen. Die DMS Drehmomentmessung – also die Drehmomentmessung mit Dehnungsmessstreifen (DMS) – basiert auf einem bewährten, äußerst präzisen Messprinzip. Sie kommt insbesondere bei der direkten Erfassung von Drehmomenten an rotierenden Wellen oder Flanschen zum Einsatz.Damit werden die Momentkräfte in ein elektrisches Signal umgesetzt. Um das Signal von der Messwelle nach außen zu übertragen, verwenden Sie in aller Regel Schleifringe. Diese Technologie ist robust und langjährig erprobt.
Mit hochwertigen und robusten Schleifringen messen Sie das Drehmoment langfristig. Schleifringe halten Rotationen bis 5.000 oder 6.000 Umdrehungen je Minute stand. Sie möchten das Messsignal verstärken oder visualisieren? Verwenden Sie dazu alle Messverstärker und Anzeigesystem aus unserem Lieferprogramm.
Als neue, moderne Alternative zur den Dehnmessstreifen verwenden wir eine Schwingstruktur Technologie. Dabei verstimmt sich die schwingende Struktur im Drehmomentsensor durch die Torsion. Ihr Vorteil: Mit dieser Technologie und der schnellen Signalübertragung von der Messwelle können Sie den Drehmomentaufnehmer einsetzen – für rotierende Anwendungen bis 30.000 Umdrehungen je Minute.
Bei Althen erhalten Sie nicht nur Drehmomentaufnehmer für rotierende Anwendungen – wir bieten Ihnen ebenfalls einige Sensoren für statische Reaktionsmomente. Sie sind auch in Miniaturbauform lieferbar. Diese Sensorik, um den Drehmoment zu messen, basiert ausschließlich auf DMS-Technik. Eine Sonderform der Drehmomentmesstechnik sind sogenannte Mehrkomponenten-Aufnehmer. Dabei messen Sie das Drehmoment in zwei oder drei Mess-Achsen. Die hochwertigen Sensoren betrachten nicht nur das Drehmoment, sondern vielfach auch die Kräfte in mehreren Mess-Achsen.
Sie möchten eine digitale Schnittstelle für die Drehmomentmessung? Wir konzipieren Ihnen gerne eine Sensor-Baureihe mit einer digitalen Schnittstelle – zusätzlich zu dem analogen Ausgangssignal. Über die digitale Schnittstelle lesen Sie die Messwerte ganz einfach aus. Und Sie skalieren jeden Drehmomentsensor individuell auf den benötigten Messbereich.
Um Signale perfekt zu verarbeiten und Drehmomente ideal zu messen, bieten wir Ihnen eine umfangreiche Palette an DMS-Verstärker an. Siehaben bereits Systeme mit verstärktem Ausgangssignal? Verbinden Sie sie mit entsprechenden Anzeigesystemen, Datenlogger oder PC-gebundenen Messdatenerfassungs-systemen.
Die Drehmomentüberwachung ist ein zentrales Einsatzfeld moderner Drehmomentsensoren und essentiell für industrielle Prozesse mit hohen Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen. Sie beschreibt die dauerhafte Überwachung des auf ein Bauteil wirkenden Drehmoments, um Soll- und Ist-Werte zu vergleichen und frühzeitig Grenzwertüberschreitungen zu erkennen. Somit wird sichergestellt, dass Schraubprozesse, Antriebsketten oder Prüfabläufe stets innerhalb vorgegebener Toleranzbereiche ablaufen.
In der Praxis bedeutet das:
Mit Althen Sensors‑Drehmomentsensoren profitieren Sie von höchster Präzision und Zuverlässigkeit bei der Drehmomentüberwachung – sowohl statisch als auch dynamisch. Unsere Sensoren unterstützen Standard- und kundenspezifische Schnittstellen, bieten robuste Signalintegration (analog, USB, digital) und eignen sich perfekt zur langfristigen Kontrolle und sicheren Prozessoptimierung.
Wir sind für Sie da!
Antworten auf die wichtigsten technischen Fragen
Ja, Drehmomentsensoren von Althen können je nach Ausführung sowohl statische als auch dynamische Drehmomente erfassen. Statische Drehmomentsensoren werden eingesetzt, wenn ein Reaktionsmoment in einem stehenden oder nur langsam bewegten Aufbau gemessen wird, zum Beispiel bei Schraubwerkzeugprüfungen, Kalibrieraufgaben, Prüfständen oder stationären Maschinenkomponenten.
Dynamische Drehmomente werden typischerweise mit rotierenden Drehmomentsensoren erfasst. Sie messen das Drehmoment direkt an rotierenden Wellen oder Antriebssträngen und eignen sich für Anwendungen mit Drehzahl, Lastwechseln, Beschleunigungs- oder Bremsvorgängen. Typische Einsatzbereiche sind Motoren- und Getriebeprüfstände, Antriebsstränge, End-of-Line-Tests, Produktionsüberwachung, E-Mobility, Pumpen, Kompressoren, Windenergie oder Robotik.
Für beide Messarten sind der passende Messbereich, die zulässige Drehzahl, die Dynamik, die mechanische Anbindung, die Krafteinleitung, die Überlastreserve, das Ausgangssignal und die Kalibrierung entscheidend.
Drehmomentsensoren von Althen sind je nach Ausführung mit unterschiedlichen Ausgangssignalen und Schnittstellen verfügbar. Klassische DMS-basierte Sensoren liefern häufig ein mV/V-Brückensignal, das über einen geeigneten Messverstärker oder eine Auswerteelektronik weiterverarbeitet wird.
Für die direkte Einbindung in Steuerungen, Prüfstände oder Datenerfassungssysteme stehen je nach Modell analoge Ausgangssignale wie ±5 V, ±10 V oder 4–20 mA zur Verfügung. Darüber hinaus sind digitale Schnittstellen wie USB, CANopen oder RS485 möglich. Optional können auch weitere Kommunikationsschnittstellen wie EtherCAT, Modbus oder kundenspezifische Protokolle umgesetzt werden.
Bei rotierenden Drehmomentsensoren wird das Messsignal im rotierenden Teil erfasst und berührungslos an den stationären Teil übertragen. Anschließend kann es über analoge oder digitale Ausgänge an die Auswertung weitergegeben werden. Je nach Ausführung lassen sich zusätzlich Drehzahl, Drehwinkel oder Leistung erfassen bzw. berechnen.
Welche Ausgangssignale und Schnittstellen geeignet sind, hängt von Messbereich, Dynamik, Kabellänge, Störumgebung, gewünschter Abtastrate, Steuerungsanbindung, Prüfstandssoftware und Kalibrieranforderung ab.
Drehmomentsensoren von Althen können je nach Ausführung sehr unterschiedliche Drehmomentbereiche messen. Statische Drehmomentsensoren decken Messbereiche vom sub-Nm-Bereich bis 50 kNm ab. Sie eignen sich damit sowohl für feine Messaufgaben in Forschung, Entwicklung, Kalibrierung oder Schraubwerkzeugprüfung als auch für hohe Reaktionsmomente in Prüfständen, Maschinenbau und Qualitätssicherung.
Rotierende Drehmomentsensoren werden für Messungen an drehenden Wellen und Antriebssträngen eingesetzt. Die SGR510-, SGR511- und SGR512-Serien decken Drehmomentbereiche bis 13.000 Nm ab und eignen sich unter anderem für Motoren- und Getriebeprüfstände, Antriebsstränge, End-of-Line-Tests, Produktionsüberwachung, E-Mobility, Pumpen, Kompressoren, Windenergie und Robotik.
Der passende Drehmomentbereich sollte immer mit ausreichender Reserve zur maximal auftretenden Belastung gewählt werden. Neben dem Nennmoment sind auch Überlastreserven, Drehzahl, Dynamik, Lastwechsel, Genauigkeit, Bauform, mechanische Anbindung, Ausgangssignal, Schnittstellen und Kalibrierung zu berücksichtigen.
Die Genauigkeit und Wiederholbarkeit von Drehmomentsensoren hängt von der jeweiligen Ausführung und der gesamten Messkette ab. Je nach Sensorbauform, Messbereich und Anwendung sind sehr präzise Messungen möglich. Die statischen Drehmomentsensoren von Althen verfügen über eine Genauigkeiten ab ±0,05 % vom Endwert.
Für rotierende Drehmomentsensoren sind neben der Drehmomentgenauigkeit auch Drehzahl, Rundlauf, Ausrichtung, Kupplung, Lastwechsel, Signalübertragung und Abtastrate entscheidend. Die SGR510-/511-/512-Serie verfügt über eine Linearität von 0,05 % des Endwerts, eine Wiederholbarkeit von 0,05 % des Endwerts und eine digitale Abtastrate von 4000 Samples/s.
Die tatsächlich erreichbare Messgenauigkeit wird jedoch nicht nur durch den Sensor bestimmt. Auch mechanische Einflüsse wie Versatz, Biegemomente, Querkräfte, Schwingungen, Temperaturänderungen, Kabel- und Verstärkereinflüsse sowie die Kalibrierung der gesamten Messkette wirken sich auf das Ergebnis aus.
Für reproduzierbare Drehmomentmessungen sollte der Sensor passend zum Messbereich ausgewählt, mechanisch fluchtend und spannungsarm integriert sowie regelmäßig kalibriert werden.
Drehmomentsensoren von Althen arbeiten überwiegend nach dem DMS-Messprinzip. Dabei werden Dehnungsmessstreifen auf einem speziell ausgelegten Messkörper appliziert. Wirkt ein Drehmoment auf den Sensor, entsteht eine minimale Torsion im Messkörper. Diese Verformung verändert den elektrischen Widerstand der Dehnungsmessstreifen und wird in ein messbares elektrisches Signal umgewandelt.
Je nach Ausführung kann das Signal als mV/V-Brückensignal, analoges Ausgangssignal oder digitales Signal bereitgestellt werden. Bei rotierenden Drehmomentsensoren wird das Messsignal im rotierenden Teil erfasst und berührungslos an den stationären Teil übertragen, sodass keine verschleißanfälligen Schleifringe erforderlich sind.
Das DMS-Prinzip eignet sich für statische und dynamische Drehmomentmessungen und ermöglicht präzise, reproduzierbare Messwerte in Prüfständen, Antriebssträngen, Maschinen, Produktionsprozessen und Qualitätssicherungsanwendungen. Für die tatsächliche Messgenauigkeit sind neben dem Messprinzip auch Messbereich, mechanische Integration, Krafteinleitung, Signalaufbereitung und Kalibrierung entscheidend.
Statische Messungen erfolgen bei stationären Anwendungen ohne Rotation, z. B. an Schraubverbindungen oder Lagerstellen. Dynamische Messungen hingegen finden an rotierenden Wellen statt, etwa in Prüfständen oder Antriebssystemen. Dafür sind rotierende Sensoren mit Telemetrie oder Schleifringtechnik erforderlich.
Rotierende Drehmomentsensoren von Althen sind je nach Modell für unterschiedliche Drehzahlbereiche ausgelegt. Bei den SGR510-, SGR511- und SGR512-Drehmomentaufnehmern liegt die maximale Drehzahl je nach Ausführung zwischen 6.000 und 30.000 rpm.
Welche Drehzahl zulässig ist, hängt von Bauform, Messbereich, mechanischer Anbindung, Wellen- oder Flanschgeometrie, Lagerung, Kupplung, Rundlauf, Ausrichtung und den dynamischen Lasten ab. Neben der maximalen Drehzahl müssen daher auch Drehmomentbereich, Lastwechsel, Schwingungen, Überlastreserven, Umgebungstemperatur, Signalübertragung und Kalibrierung berücksichtigt werden.
Für Anwendungen mit hohen Drehzahlen, schnellen Lastwechseln oder Prüfstandsbetrieb sollte der Drehmomentsensor immer passend zur kompletten Messkette ausgelegt werden.
Drehmomentsensoren sollten in regelmäßigen Intervallen kalibriert werden. Wie häufig eine Re-Kalibrierung erforderlich ist, hängt von der jeweiligen Anwendung, der geforderten Messgenauigkeit, dem Lastkollektiv, der Drehzahl, der Dynamik und den Umgebungsbedingungen ab.
Eine erneute Kalibrierung ist besonders empfehlenswert nach Überlast, Stoßmomenten, ungewöhnlichen Lastspitzen, mechanischen Veränderungen, Reparaturen, Umbauten, Austausch von Komponenten, auffälligen Messwertabweichungen oder wenn der Sensor unter anspruchsvollen Bedingungen eingesetzt wird. Auch Temperaturwechsel, Vibrationen, Feuchtigkeit, Verschmutzung oder eine geänderte Einbausituation können die langfristige Stabilität des Messsystems beeinflussen.
Für qualitätsrelevante Anwendungen, Prüfstände, Prozessüberwachung oder sicherheitsrelevante Messungen sollte ein festes Kalibrierintervall definiert werden. Häufig wird eine jährliche Überprüfung oder Kalibrierung gewählt; bei hoher Beanspruchung, dynamischen Messungen oder besonders hohen Genauigkeitsanforderungen können kürzere Intervalle sinnvoll sein.
Die Lebensdauer von Drehmomentsensoren hängt von der jeweiligen Anwendung, der Sensorbauform und den Betriebsbedingungen ab. Entscheidende Einflussfaktoren sind unter anderem Messbereich, Überlastreserven, Lastwechsel, Drehzahl, Schwingungen, Temperatur, Feuchtigkeit, Schutzart, mechanische Anbindung, Ausrichtung und Kalibrierung.
Statische Drehmomentsensoren haben in der Regel keine verschleißbehafteten rotierenden Übertragungselemente und können bei korrekter Montage und Betrieb innerhalb der Spezifikation sehr lange eingesetzt werden. Rotierende Drehmomentsensoren sind stärker von Drehzahl, Lagerung, Lastwechseln und mechanischer Kopplung abhängig. Bei berührungsloser Signalübertragung entfallen verschleißanfällige Schleifringe, was die Langzeitstabilität und Wartungsarmut unterstützt.
Kritisch für die Lebensdauer sind vor allem Überlast, Stoßmomente, Biegemomente, Querkräfte, Versatz, Vibrationen, ungeeignete Kupplungen, falsche Montage oder Umgebungsbedingungen außerhalb der Spezifikation. Für eine lange Lebensdauer sollte der Drehmomentsensor mit ausreichender Reserve zum maximal auftretenden Drehmoment ausgewählt, mechanisch spannungsarm integriert und regelmäßig überprüft bzw. kalibriert werden.
Ja, viele Drehmomentsensoren von Althen können kundenspezifisch angepasst werden. Neben Standardausführungen bietet Althen auch individuelle Sensordesigns und komplette Messlösungen an, wenn ein Standard-Drehmomentsensor mechanisch, elektrisch oder messtechnisch nicht optimal zur Anwendung passt.
Möglich sind je nach Sensorbauform zum Beispiel Anpassungen des Messbereichs, der mechanischen Schnittstellen, der Bauform, der Abmessungen, der Flansch- oder Wellenaufnahme, der Anschluss- und Befestigungsmöglichkeiten sowie der Signal- und Schnittstellentechnik. Auch Spezialausgänge, Filter, Offset-Anpassungen, digitale Schnittstellen oder kundenspezifische Protokolle können je nach Anforderung berücksichtigt werden.
Individuelle Anpassungen sind besonders sinnvoll, wenn der Sensor in bestehende Maschinen, Prüfstände, Antriebsstränge oder OEM-Systeme integriert werden soll. Auch bei besonderen Anforderungen an Drehzahl, Genauigkeit, Dynamik, Umgebungsbedingungen, Bauraum, Kalibrierung oder Mehrkomponentenmessung kann eine kundenspezifische Lösung erforderlich sein.